Der deutsche Zulieferer Euler Feinmechanik hat in drei Halter LoadAssistant-Robotersysteme zur Unterstützung seiner DMG Mori-Drehmaschinen investiert und so die Produktivität gesteigert, Kosten gesenkt und die Wettbewerbsfähigkeit gesteigert.SPE-Bericht.
Der deutsche Zulieferer Euler Feinmechanik mit Sitz in Schöffengrund nördlich von Frankfurt hat in drei Roboter-Maschinensteuerungssysteme des niederländischen Automatisierungsspezialisten Halter investiert, um das Be- und Entladen einer Reihe von DMG Mori-Drehmaschinen zu automatisieren.Die LoadAssistant Halter-Robotersteuerungsreihe wird in Großbritannien über 1st Machine Tool Accessories in Salisbury verkauft.
Euler Feinmechanik, vor über 60 Jahren gegründet, beschäftigt rund 75 Mitarbeiter und bearbeitet komplexe Dreh- und Frästeile wie optische Lagergehäuse, Kameraobjektive, Jagdzielfernrohre sowie Komponenten für Militär, Medizin und Luft- und Raumfahrt sowie Gehäuse und Statoren für Vakuumpumpen.Verarbeitete Materialien sind hauptsächlich Aluminium, Messing, Edelstahl und verschiedene Kunststoffe, darunter PEEK, Acetal und PTFE.
Geschäftsführer Leonard Euler kommentiert: „Unser Herstellungsprozess umfasst das Fräsen, konzentriert sich jedoch hauptsächlich auf das Drehen von Prototypen, Pilotserien und CNC-Serienteilen.
„Wir entwickeln und unterstützen produktspezifische Fertigungsstrategien für Kunden wie Airbus, Leica und Zeiss, von der Entwicklung und Produktion bis hin zur Oberflächenbehandlung und Montage.Automatisierung und Robotik sind wichtige Aspekte unserer kontinuierlichen Verbesserung.Wir denken ständig darüber nach, ob einzelne Prozesse optimiert werden können, damit sie reibungsloser zusammenwirken.“
Im Jahr 2016 erwarb Euler Feinmechanik ein neues CNC-Dreh-Fräszentrum CTX beta 800 4A von DMG Mori für die Produktion hochkomplexer Vakuumsystemkomponenten.Damals wusste das Unternehmen, dass es die Maschinen automatisieren wollte, musste aber zunächst einen zuverlässigen Prozess zur Herstellung der benötigten hochwertigen Werkstücke etablieren.
Verantwortlich dafür ist Marco Künl, Obertechniker und Leiter der Dreherei.
„Wir haben 2017 unseren ersten Laderoboter angeschafft, da die Zahl der Komponentenbestellungen zunahm.Dadurch konnten wir die Produktivität unserer neuen DMG Mori-Drehmaschinen steigern und gleichzeitig die Arbeitskosten unter Kontrolle halten“, sagt er.
Mehrere Marken von Maschinenwartungsgeräten wurden in Betracht gezogen, als Herr Euler nach der besten Lösung suchte und zukunftsorientierte Entscheidungen traf, die es Subunternehmern ermöglichen würden, zu standardisieren.
Er erklärt: „DMG Mori selbst ist ebenfalls im Kampf, da sie gerade ihren eigenen Robo2Go-Roboter auf den Markt gebracht hat.Unserer Meinung nach ist dies die logischste Kombination, es ist ein wirklich gutes Produkt, aber es kann nur programmiert werden, wenn die Maschine nicht funktioniert.
„Holter war jedoch ein Experte auf diesem Gebiet und entwickelte nicht nur eine gute automatisierte Lösung, sondern lieferte auch hervorragendes Referenzmaterial und eine funktionierende Demo, die genau das zeigte, was wir wollten.Am Ende haben wir uns für einen der Universal Premium 20 Akkus entschieden.“
Diese Entscheidung wurde aus mehreren Gründen getroffen, unter anderem wegen der Verwendung hochwertiger Komponenten wie FANUC-Roboter, Schunk-Greifer und Sick-Laserschutzsysteme.Darüber hinaus werden die Roboterzellen im deutschen Halter-Werk produziert, wo auch die Software entwickelt wird.
Da der Hersteller ein eigenes Betriebssystem verwendet, ist es sehr einfach, das Gerät im laufenden Betrieb zu programmieren.Während der Roboter die Maschine an der Vorderseite der Zelle belädt, können Bediener außerdem Rohmaterialien in das System einbringen und fertige Teile an der Rückseite entnehmen.Durch die Möglichkeit, alle diese Arbeiten gleichzeitig auszuführen, wird ein Anhalten des Drehzentrums und damit eine Verringerung der Produktivität vermieden.
Darüber hinaus lässt sich die mobile Universal Premium 20 schnell von einer Maschine zur anderen bewegen und bietet so der Werkstatt ein hohes Maß an Produktionsflexibilität.
Die Einheit ist für die automatische Beladung und Entladung von Werkstücken mit einem maximalen Durchmesser von 270 mm ausgelegt.Kunden können aus einer Vielzahl von Rasterplatten unterschiedlicher Kapazität Pufferspeicher wählen, die für rechteckige, runde Werkstücke und hohe Teile geeignet sind.
Um die Anbindung des Beladeroboters an die CTX beta 800 4A zu erleichtern, hat Halter die Maschine mit einer Automatisierungsschnittstelle ausgestattet.Dieser Service ist ein großer Vorteil gegenüber den Angeboten der Konkurrenz.Halter kann mit CNC-Maschinen jeder Marke arbeiten, unabhängig von Typ und Baujahr.
DMG Mori-Drehmaschinen werden hauptsächlich für Werkstücke mit einem Durchmesser von 130 bis 150 mm eingesetzt.Dank der Doppelspindelkonfiguration können zwei Werkstücke parallel gefertigt werden.Nach der Automatisierung der Maschine mit dem Halter-Knoten stieg die Produktivität um etwa 25 %.
Ein Jahr nach der Anschaffung des ersten DMG Mori Drehzentrums und der Ausstattung mit automatischer Be- und Entladung kaufte Euler Feinmechanik zwei weitere Drehmaschinen vom gleichen Lieferanten.Eine davon ist eine weitere CTX beta 800 4A und die andere ist eine kleinere CLX 350, die etwa 40 verschiedene Komponenten speziell für die optische Industrie produziert.
Die beiden neuen Maschinen wurden ab sofort mit dem gleichen Industrie 4.0-kompatiblen Halter-Beladeroboter ausgestattet wie die erste Maschine.Im Durchschnitt können alle drei Doppelspindeldrehmaschinen eine halbe Schicht ununterbrochen unbeaufsichtigt laufen, was die Produktivität maximiert und die Arbeitskosten senkt.
Die Automatisierung hat die Produktivität so stark gesteigert, dass Subunternehmer beabsichtigen, die Fabriken weiterhin zu automatisieren.Die Werkstatt plant, bestehende DMG Mori-Drehmaschinen mit einem Halter LoadAssistant-System auszustatten und erwägt, die automatisierte Zelle um zusätzliche Funktionen wie Rohlingspolieren und Schleifen zu erweitern.
Herr Euler blickt zuversichtlich in die Zukunft und kommt zu dem Schluss: „Die Automatisierung hat die Auslastung unserer CNC-Maschinen erhöht, die Produktivität und Qualität verbessert und unsere Stundenlöhne gesenkt.Niedrigere Produktionskosten, kombiniert mit schnelleren und zuverlässigeren Lieferungen, haben unsere Wettbewerbsfähigkeit gestärkt.“
„Ohne ungeplante Ausfallzeiten der Ausrüstung können wir die Produktion besser planen und sind weniger auf die Anwesenheit des Personals angewiesen, sodass wir Urlaub und Krankheit einfacher bewältigen können.
„Automatisierung macht Arbeitsplätze auch attraktiver und damit leichter Mitarbeiter zu finden.“Vor allem jüngere Arbeitnehmer zeigen großes Interesse und Engagement für Technik.“
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 24. Juli 2023
